Получена лицензия, регистрационный номер УО-11-101-1777 от 03.08.2010.  Лицензия дает право на конструирование оборудования для ядерной установки. Объекты применения деятельности: атомные станции (блоки атомных станций). Срок действия до 03.08.2015.

              Специалистами предприятия завершены работы по реконструкции электроприводов клетей фольгопрокатных станов С3.1, С3.2, С1 на Саяногорском алюминиевом заводе. (ОАО «РУСАЛ САЯНАЛ», г. Саяногорск, республика Хакасия).

15-18 июля инженерно-техническое предприятие "Автоматизированные системы и комплексы" приняло участие в "Уральской международной выставке и форуме промышленности и инноваций". Спроектированное и изготовленное оборудование было представлено на стендах в 2-х павильонах. 

В павильоне "Чкаловский" на стенде наших самых давних партнёров компании "Siemens" мы продемонстрировали шкафы автоматизации, выполненные с применением оборудования "Siemens" для модернизации  цементного производства.

Здесь же большой интерес вызвала система МПЦ СЦБ углеперегрузочного терминала в порту Усть-Луга, презентовавшаяся в режиме реального времени и реализованная на контроллерах Siemens. Представлена система архивации и показ поезной ситуации в динамике происходящего на станции.  Разработанная нами, система сопровождения вагонов  интегрирована с информационно-логистической  системой «ILSAR» фирмы «Soft-masters» и позволяет Заказчику контролировать каждый локомотив и вагон, на каком пути они находятся, их количество, номера, марки угля, отправителей и другие параметры.

В павильоне "Русь" предприятие представило шкаф с серийно-выпускаемым устройством плавного пуска ПАД-В для асинхронных электроприводов. 

На открытой площадке завода "Уралтрансмаш" посетители выставки и форума получили возможность увидеть трамвайный вагон с низким полом в средней части, на котором установлено энергосберегающее оборудование, изготовленное на нашем предприятии: преобразователь асинхронного тягового электропривода с микропроцессорным управлением, бортовой компьютер, световая и звуковая сигнализации, связь, отопление и другое вспомогательное электрооборудование трамвайного вагона.

Специалистами фирмы ЗАО "АСК" на заводе ЧТПЗ (г. Челябинск) совместно с германскими специалистами успешно ведутся пуско-наладочные работы по системам автоматизации и электроприводам нового прокатного стана по производству сварных труб большого диаметра. В объем работ специалистов "АСК" входит комплексная наладка всех участков и режимов работы транспортных механизмов и организация обмена данными со всеми агрегатами цеха и уровнем планирования производства. Управление транспортными механизмами осуществляется с помощью 9 контроллеров фирмы Siemens, имеющих более 900 абонентов сети Profibus и Wireless Profinet, протяженность управляемых транспортных участков свыше 2-х километров. 

На данном этапе работ уже производится прокрутка механизмов, проверка ручных и полуавтоматических режимов работы первых 5-ти участков транспортировки труб.

После прохождения обучения в Италии инженером-программистом предприятия проведена работа по внедрению системы автоматизации производства второго уровня на предприятии Tezcan Galvanizli (Турция,г.Арсланбей)

• прослеживаемость рулонов;
• хранение и выдача настроечных таблиц по запросу первого уровня автоматизации;
• формирование отчётов для руководства (отчеты по продуктам, паспорт рулона, сменно/суточные рапорта).

Специалисты нашего предприятия совместно с иностранными специалистами (Италия) завершили наладочные работы, сертификационные испытания и сдали в промышленную эксплуатацию агрегат непрерывного горячего оцинкования – АНГЦ (Hot Dip Galvanizing Line - HDGL) на металлургическом предприятии «Tezcan» в городе “Izmit” республики Турция.

Инженеры-наладчики  АСК совместно со специалистами Магнитогорского металлургического комбината и итальянскими специалистами  провели наладку систем управления линии оцинкования на металлургическом заводе «MMK-ATAKAS» в городе Iskenderun, Турция.

• Входной участок линии, где осуществляются заправка полосы на линию, подготовка головного конца полосы и обрезка хвоста предшествующей полосы. После обрезки выполняется соединение полос в сварочной машине.
• Технологический участок линии, где осуществляются очистка, нагрев, цинкование, охлаждение полосы. В этой зоне находятся также дрессировочная клеть, правильно-растяжная машина и участок химической обработки полосы.
• Выходной участок линии, где у полосы кромкообрезными ножницами подрезаются края, далее непрерывная полоса режется гильотинными ножницами и на моталках формируются рулоны готовой оцинкованной полосы.
• Участок выходной обработки рулонов, где готовые рулоны снимаются с моталок и удаляются с линии. На участке имеются также весы и полуавтоматические обвязочные машины для рулонов.

Электроприводы механизмов линии оцинкования выполнены на преобразователях частоты фирмы ABB.Система управления линией оцинкования построена на базе контроллеров фирмы SIEMENS Simatic S7-416 (5 шт), FM458 (дрессировочная клеть).В качестве системы визуализации используется SCADA-система Wonderware InTouch.

Специалисты предприятия совместно с иностранными специалистами провели пуско-наладочные работы системы управления отрезного станка и профилировочного стана фирмы Sytco A.G. на «Северском трубном заводе». Стан предназначен для формирования из заготовок круглого профиля труб с прямоугольным, квадратным и другими профилями, настраиваемым при формовке трубы.

• Автоматическая настройка регуляторов перемещения рычагов фрез;
• Функция синхронизации перемещения рычагов фрез;
• Режим симулятра работы отрезного станка.
• Функция ограничения скорости отрезного станка, при выходе конца трубы из калибровочного стана;

Специалистами предприятия выполнена модернизация трубогибочного станка  «SCHAFER» для ЗАО «ВОДОЛЕЙ» г. Тюмень, осуществляющего поставки труб. Целью  модернизации являлась замена   контроллера старой серии S5-150 на современный контроллер S7-300 и панель оператора ф. SIEMENS. В процессе модернизации выполнены проектные работы (разработка проектной и конструкторской документации), разработано программное обеспечение, поставлено,   изготовлено и протестировано необходимое оборудование. В течении 10 дней проведен весь комплекс монтажных и пуско-наладочных работ и оборудование сдано в эксплуатацию.