Автоматизированные Системы и Комплексы Главная Карта сайта English
Новости

Архивы:  2014  2013  2012  2011  2010  2009  2008  2007  2006  2005  2004  2003

С наступающим Новым Годом!

28.12.2007

Реконструкция главных приводов стана «1300» ООО «ВИЗ-Сталь»

 

Специалистами предприятия закончены работы по реконструкции главных приводов клетей 1 и 2. Произведена замена аналоговых преобразователей на микропроцессорные устройства управления ЭП постоянного тока Simoreg CM, работающие по 12-пульсной схеме на два якоря в параллель. Для каждого якоря предусмотрен собственный контур тока возбуждения и контур ЭДС.
Водоохлаждаемые вентильные секции были заменены на силовые мосты пр-ва Semikron, также водоохлаждаемые. Разработаны и собраны конструктивы шкафов.
В рамках САР приводов были организованы контуры выравнивания нагрузок между якорями, воздействующие на ограничение тока возбуждения (первая зона) и на задание ЭДС (вторая зона). Для обеспечения заданного натяжения в режиме заправки металла (т.е. при неработающей САРТиН) в приводах построены регуляторы жёсткости, меняющие статизм РС в зависимости от величины рассогласования натяжения.
Также в работу был введён режим проточки коллекторов якорей. В этом режиме один преобразователь работает на один якорь (6-пульсная схема). При этом напряжение на втором якоре отсутствует, хотя он вращается, что позволяет произвести проточку.
21.12.2007

Выставка "ПТА-Урал 2007"

С 4 по 6 декабря наше предприятие приняло участие в III Международной специализированной выставке "Передовые технологии автоматизации ПТА-Урал 2007", проходившей в выставочном центре КОСК "Россия" г.Екатеринбург.



 

10.12.2007

Закончены работы по проектированию системы автоматизации линии термоупрочнения прокатного стана ГУП ЛПЗ г. Ярцево.

Функции системы термоупрочнения катанки.
Система условно разбита на три части: транспортную, термоупрочнения и насосную станцию. Транспортная система состоит из секций рольгангов, трайбаппарата и предназначена для перемещения прутков через линию термоупрочнения. Линия термоупрочнения обеспечивает подачу охлаждающей и отсечной воды, а также осушающего воздуха в соответствии с заданным режимом термоупрочнения. Каждая система управляется программируемым контроллером, все контроллеры и панели оператора объединены в сети. Режимы термоупрочнения рассчитываются и корректируются рабочей программой на АРМе оператора-технолога, реализующей математическую модель термоупрочнения. Рабочая программа также загружается в инженерную станцию. Кроме того, в рабочей станции размещается база данных с параметрами охлаждения прутков, эта информация будет передаваться в общецеховую систему управления станом. Насосная станция обеспечивает подачу воды на линию термоупрочнения, а также управляет сбросом воды в ГОЦ завода.
 
    Технические решения:
В соответствии с требованиями Заказчика управление регулируемыми электроприводами реализовано на базе техники фирм Omron и Schneider Electric;
Управление технологическим процессом осуществляется тремя ПЛК фирмы Omron серии CS1;
Рабочая программа для математической модели написана на языке высокого уровня C#.
07.12.2007

Сертификаты соответствия

Получены сертификаты соответствия на серийно-выпускаемую продукцию предприятия:

1. Сертификат соответствия № РОСС RU.АИ16.Н05457:

Щиты комплектных устройств для распределения электрической энергии общего применения ЩР напряжением до 1000 В. Просмотр:

2.Сертификат соответствия № РОСС RU.АИ16.Н05459:

Щиты шкафные комплектных устройств управления электроприводами низкого напряжения ЩУ (однофоазные 220/380 В и трёхфазные 380-1000 В). Просмотр:

3.Сертификат соответствия № РОСС RU.АИ16.Н05460:

Щиты шкафные для автоматизированных систем управления производственными процессами ЩУ напряжением до 380 В. Просмотр:

23.11.2007

Реконструкция насосно-аккумуляторной станции

ОАО «СМЗ - АЛКОА», г. Самара, 2007
 
Выполнены работы по реконструкции системы управления НАС.
 
Цель реконструкции – замена физически и морально устаревшего электрооборудования, замена пульта управления, построение современной системы управления насосной станции.
 
В объем реконструкции вошли следующие работы:
  • Разработка системы управления устройствами плавного пуска фирмы «Benshaw».
  • Оснащение гидроаккумуляторов системы новыми сигнализаторами уровня САУ-М6 фирмы «Овен».
  • Разработка системы регистрации и архивирования технологических параметров работы НАС на базе панельного промышленного компьютера фирмы «Advantech» и SCADA системы InTouch фирмы «Wonderware».
  • Разработка системы управления охолостительными клапанами насосов.
По результатам работы обеспечено понижение потребления электрической энергии, выполнение всех технологических требований и требований безопасности Ростехнадзора, предъявляемых к системе, снижение времени простоев оборудования, снижение времени на ремонтные и профилактические работы по электрооборудованию НАС.
22.11.2007

Реконструкция горизонтального пресса усилием 20000 тонн силы.

ОАО «СМЗ - АЛКОА», г. Самара, 2007
Выполнены работы по реконструкции системы управления прессом 120.
Цель реконструкции – замена физически и морально устаревшего электрооборудования, замена пультов управления, построение современной системы управления прессом..
 
В объем реконструкции вошли следующие работы:
  • Оснащение пресса датчиками конечных положений механизмов фирмы «Сенсор».
  • Оснащение пресса датчиками линейных перемещений для главной и прошивной траверс фирм «Balluff» и «Temposonic».
  • Оснащение гидрораспределителей управления механизмами абсолютными датчиками угла поворота вала фирмы «Novotechnic».
  • Разработка системы регистрации и архивирования технологических параметров прессования на базе панельного промышленного компьютера фирмы «Advantech» и SCADA системы InTouch фирмы «Wonderware».
  • Разработка системы регулирования скорости прессования с точностью 0.1 мм/с
По результатам работы обеспечено повышение качества продукции за счёт стабильной работы вновь установленного электрооборудования; выполнение всех технологических требований, предъявляемых к механизмам агрегата; снижение времени простоев агрегата; снижение времени на ремонтные и профилактические работы по электрооборудованию агрегата.
22.11.2007

Система автоматизации компрессорной станции.

Специалистами предприятия закончены работы по проектированию системы автоматизации заводской компрессорной станции ЗАО «НСММЗ», г. Березовский.

 

Состав оборудования:

  • 5 компрессоров GA450P-7,5, 2 осушителя BD3000 и коммуникационный модуль COM BOX-P (ф. ATLAS COPCO);
  • Конвертер для многомодовых ВОЛС (ф. PHOENIX CONTACT);
  • Программируемый контроллер SIMATIC S7 (ф. SIEMENS),

 

Система предусматривает:

  • Контроль состояния компрессоров и осушителей (работа, авария), вывод сигнала на АРМ дежурного энергетика;
  • Связь компрессоров и осушителей в единую CAN сеть управления. Подключение CAN сети к контроллеру SIMATIC S7. Вывод основных параметров на АРМ оператора;
  • Вывод на АРМ оператора значения расхода сжатого воздуха;
  • Подключение контроллера данной компрессорной станции к единой заводской сети ETHERNET.
20.11.2007

Система автоматизации компрессорной станции.

Специалистами предприятия закончены работы по проектированию системы автоматизации заводской компрессорной станции ЗАО «НСММЗ», г. Ревда.

 

Состав оборудования:

  • 1 компрессор GA315VSD, 5 компрессоров GA450P-7,5, 3 осушителя BD3000 и коммуникационный модуль COM BOX-P (ф. ATLAS COPCO);
  • корректор СПГ 761, тепловычислитель СПТ 961 и адаптер АПС 79 (ф. ЛОГИКА);
  • шлюз ANYBUS-COM;
  • программируемый контроллер SIMATIC S7 (ф. SIEMENS)

 

Система предусматривает:

  • Контроль состояния компрессоров и осушителей (работа, авария), вывод сигнала на АРМ оператора компрессорной станции;
  • Связь компрессоров и осушителей в единую CAN сеть управления. Подключение CAN сети к контроллеру SIMATIC S7. Вывод основных параметров на АРМ оператора;
  • Вывод на АРМ оператора действительного значения расхода сжатого воздуха (нм3/ч);
  • Вычисление затраченного тепла на нужды потребителей компрессорной станции (узел учета ввода тепла) с выводом значений на АРМ оператора.
20.11.2007

Система управления и автоматизации калибровочного стана

Специалистами предприятия закончены работы по проектированию системы управления и автоматизации калибровочного стана в линии термической обработки труб цеха В-3 ОАО «СинТЗ», г. Каменск-Уральский.

 

Функции системы:

  • обеспечение передачи трубы непосредственно к рабочим клетям калибровочного  стана;
  • обеспечение возможности ручной настройки стана с выдачей информации в цифровом виде, а также автоматической настройки стана в соответствии с программой прокатки;
  • обеспечение автоматического процесса прокатки трубы;
  • обеспечение ручных режимов работы механизмов для проверки оборудования с пульта и рабочего места;
  • постоянная диагностика и контроль состояния оборудования с выдачей удобных для восприятия цифробуквенных сообщений о его текущем состоянии;
  • быстрая перенастройка стана при смене сортамента;
  • обеспечение передачи калиброванной трубы  на рольганг правильной машины.

Система автоматизации района калибровочного стана выполнена на элементной базе контроллера Simatic S7-400 c децентрализованной периферией станций распределенного ввода/вывода ЕТ200M.

 

 
08.11.2007

Наладка тиристорного возбудителя

Закончены работы по наладке тиристорного возбудителя ВТ-320 -75-Н-110 синхронного двигателя компрессора №3 на компрессорной станции №1 ОАО «КУМЗ», г.Каменск-Уральский.

08.11.2007

Автоматизированная система оперативного управления и оптимизации производственной деятельности

ОАО «Корпорация ВСМПО – АВИСМА», цех №16, г. В. Салда.

 

Закончены работы по проектированию и вводу в эксплуатацию  1-го этапа автоматизированной системы оперативного управления и оптимизации производственной деятельности цеха №16.

Работы по созданию и внедрению системы   организованы в два этапа.

Задача 1-го этапа:  создание автоматизированной системы технологической подготовки производства,  сопровождение металла; анализ результатов производственной деятельности (на основе собранной информации).

Задача 2-го этапа: планирование, автоматизация управления производством.

Функционально   система     делится на модули: модуль сопровождения металла; модуль анализа производственной деятельности; модуль управления производством

Модуль   сопровождения металла.

Модуль сопровождения является базовым. Его основная функция – организация   сбора производственной информации и долгосрочное хранение ее на сервере. Для выполнения этой задачи  необходим   ввод информации работниками различных подразделений. Этот ввод осуществляется с помощью АРМов, которые имеют функциональное разделение.

АРМы подготовки производства (технологического и планового отделов) служат для создания технологических схем и  сопроводительных паспортов.

АРМы производственной зоны расположены непосредственно в цехе. Работник производит  подтверждение прохождения металла по агрегатам с фиксацией временной отметки начала и конца операции и   вводит фактические (контролируемые) параметры технологического процесса (в том случае, когда эта информация не может быть получена из базового уровня автоматически). Алгоритм ведения электронной документации (сопроводительных паспортов),   объем и структура полностью соответствуют инструкциям ведения документации, действующим на предприятии.

Модуль анализа производственной деятельности.

Анализ производится на основе собранной информации, которая в структурированном виде хранится в базе данных на сервере. Все это позволяет делать   разноплановую обработку информации по запросам с клиентских станций зоны подготовки производства с учетом прав доступа (график  загрузки единицы оборудования,  отчет о незавершенной продукции, отчет о динамике выполнения контракта и др.)

Модуль управления производством.

Решает задачи формирования сменно-суточных расписаний для узловых точек планирования (агрегатов или комплексов агрегатов, являющихся основными с точки зрения технологии и производительности). Сменно-суточные расписания формируются на основе месячных, подекадных планов, а также динамической системы приоритетов партий, устанавливающей порядок прохождения технологической обработки на агрегатах.

В формировании сменно-суточных расписаний  участвуют специалисты   планового отдела, мастера участков и сменные мастера в соответствии со степенью ответственности.

 

07.11.2007

Вакансии предприятия

На сайте открыт раздел вакансий.
12.10.2007

Новости из Китая

В период с 20 августа 2007 года по 22 сентября 2007 года в городе Риджао, Китай на предприятии Rizhao Steel специалистами ЗАО «Автоматизированные системы и комплексы» совместно с фирмой SMS Meer проведены пуско-наладочные работы на линии по намотке, упаковке и отгрузке проволоки. Завершены этапы проверки монтажа, приема и выдачи сигналов, опробования ручного режима работы механизмов с учетом всех блокировок.

01.10.2007

Модернизация трамвая «Татра-3»

12 сентября в Нижнем Новгороде вышел на городской маршрут для перевозки пассажиров первый модернизированный трамвайный вагон «Татра-3Е» с новым электрооборудованием, разработанным и изготовленном на нашем предприятии.

Модернизация позволила заменить релейно-контакторную систему управления тяговым приводом постоянного тока, на транзисторный (IGBT) преобразователь управления существующими тяговыми двигателями. Главной задачей при этом явилось исключение из схемы ускорителя. Применение полупроводникового преобразователя позволило осуществить плавное регулирование скорости тягового двигателя в широком диапазоне, обеспечило разгон и торможение вагона с заданной интенсивностью. При торможении привода производится рекуперация энергии в контактную сеть, что значительно улучшает энергетические характеристики тягового электропривода.

18.09.2007

Модернизация агломерационной машины

Специалистами предприятия закончены проектные работы по первой очереди модернизации агломерационной машины №4 ОАО «НЛМК».

В проекте разработана система автоматизированного управления технологическим процессом производства агломерата на агломерационной машине №4 «Новолипецкого металлургического комбината» с однослойной загрузкой шихты на аглоленту (АМ №4), в объеме стабилизации следующих технологических процессов:

- окомкование агломерационной шихты;
- загрузка агломерационной шихты на аглоленту ;
- зажигание (внешний нагрев) шихты в горне.
 
Функционально в АСУ ТП АМ №4 входят:
 
1. Система базового уровня автоматизации:
  • Система управления электроприводом дисковых питателей четырех шихтовых бункеров №5-8;
  • Система управления электроприводом левого и правого барабанов-окомкователей;
  • Система управления электроприводом челнокового распределительного конвейера;
  • Система управления электроприводом барабанного-питателя;
  • Система управления вибро- и пневмообрушения шихты в шихтовых бункерах;
  • Система управления подачей газа и воздуха в горн АМ №4;
 

2. Система технологического уровня автоматизации:

  • Система управления загрузкой шихтовых бункеров №5-8;
  • Система управления окомкованием и увлажнением шихты;
  • Система автоматического регулирования уровня шихты на аглоленте;
  • Система управления зажиганием шихты  в горне АМ №4;
  • Система визуализации HMI;
  • Система регулирования расхода шихты из шихтовых бункеров;
  • Система взвешивания шихты;
Аппаратная реализация АСУ ТП.
АСУ ТП АМ №4 построена на базе программируемого логического котроллера Quantum Unity фирмы Schneider Electric. Связь со станциями распределенного ввода\вывода (DIO), с преобразователями частоты Altivar 71 (для управления приводами переменного тока) реализована по сети Modbus Plus. Связь с преобразователями Simoreg DC (для управления электроприводами постоянного тока) реализована по сети Profibus DP. Контроллеры обмениваются данными с системой визуализации по сети Ethernet. Система визуализации построена на базе SCADA-системы Vijeo Citect, фирмы Schneider-Electric.
29.08.2007

Расширение производства

В связи со значительным ростом количества заказов, осуществляется раширение производственных площадей. Ведётся капитальный ремонт помещений для производственного цеха, склада, конструкторского отдела. Приобретено новое оборудование для современной упаковки готовой продукции, для автоматизации погрузочно-разгрузочных работ, установлена кран-балка 7,5 тонн и многоярусные стеллажи. В результате расширения, наше предприятие будет иметь возможность серийного изготовления комплектных электротехнических помещений контейнерного типа - перспективного решения, позволяющего существенно сократить затраты на строительство промышленных установок и металлургических агрегатов, а так же сократить сроки ввода оборудования за счет высокой заводской готовности.

17.08.2007

13 августа "День строителя"

Поздравляем работников строительной отрасли с профессиональным праздником!

Здоровья вам, счастья, удачи, хорошего настроения и новых достижений!

09.08.2007

АСУ ТП РЕВЕРСИВНОГО СТАНА «1200», ОАО «НЛМК» г. Липецк

Закончены работы по вводу в эксплуатацию АСУ ТП РЕВЕРСИВНОГО СТАНА «1200» на Новолипецком металлургическом комбинате.
В 2007 году фирмой «Уралмаш-МО» (генеральный подрядчик) была проведена комплексная модернизация стана «1200». Уралмаш-МО выполнила проект и изготовила механическое и гидравлическое оборудование, проект и изготовление и поставку главных приводов выполнила фирма «Тяжпромэлектропривод-2», АСУ ТП спроектировало и поставило ЗАО «Автоматизированные системы и комплексы».
 
Функционально в АСУ ТП стана «1200» входят:
1. Системы базового уровня автоматизации:
·         системы управления электроприводов валков, моталок, вспомогательных механизмов.
·         системы управления НАС,
·         система селективного охлаждения рабочих валков ССОВ
·         система подготовки и подачи эмульсии на стан,
·         система управления гидронажимным устройством (СУ ГНУ).
 
     2. Системы верхнего уровня автоматизации:
·         система управления режимами стана (СУРС),
·         система автоматического регулирования толщины (САРТ),
·         система автоматического управления по программам прокатки (САУС),
·         система визуализации HMI.
 
Аппаратная реализация АСУ ТП.
 
АСУ ТП стана «1200» построена на базе программируемых логических контроллерах:
 
- SIMATIC TDC – системы САУС, СУРС, СУ ГНУ, САРТ.
- SIMATIC S7-400 – управление вспомогательными механизмами стана, ССОВ.
- SIMATIC S7-300 – управление НАС, подготовкой и подачей эмульсии.
 
Связь со станциями распределенной периферии ЕТ200М, главными приводами, толщиномерами происходит по сети Profibus DP- 12 Мбод, сеть выполнена на базе оптических кабелей.
Контроллеры обмениваются данными между собой и с системой визуализации по сети Industrial Ethernet (Process Bus) - 100 MBit.
Система визуализации построена на базе КЛИЕНТ – СЕРВЕРной SCADA-системы WinCC, фирмы SIEMENS. Сервер WinCC обеспечивает данными процесса, архивными данными, сообщениями, изображениями несколько операторских станций на рабочих местах эксплуатационного персонала – АРМы операторов, технолога, электрика. Связь сервера с клиентами производится по сети Industrial Ethernet (HMI Bus) - 100 MBit.
 
Результаты модернизации:
 
1 .Основным из показателей качества работы АСУ ТП является отклонение выходной толщины от задания. Приемо-сдаточные испытания стана «1200» показали, что АСУ ТП обеспечивает при прокатке на установившейся скорости (без учета режимов разгона и торможения) с включенными регуляторами по отклонению и по секундному объему отклонение выходной толщины от задания в переделах ±5 мкм на 98% длины полосы.
 
2. Также приемо-сдаточные испытания стана «1200» подтвердили заданную после модернизации производительность стана - 18,6 т/час.
06.08.2007

Система автоматизации и визуализации обжимного стана

ОАО «Синарский трубный завод» цех Т-3 , г. Каменск-Уральский.
 
Закончены работы по наладке и вводу в эксплуатацию системы автоматизации и визуализации обжимного стана.
Система автоматизации района обжимного стана была пущена в работу в декабре 2006 г. во время планового капитального ремонта трубопрокатного агрегата ТПА-80. Окончательная наладка была произведена в апреле-июне 2007г.
Система верхнего уровня управления и визуализации состоит из автоматизированных рабочих мест (АРМ) операторов 7ПУ-1, 2ПУ-1, смазки, 30ПУ-1, ПСА, WinCC Server-а и инженерной станции.
Для связи с программируемыми логическими контроллерами обжимного стана и рольгангов используется среда передачи Fast Ethernet и протокол передачи SIMATIC NET Industrial Ethernet.
Система базовой автоматизации  обжимного стана Т-3 ОАО «СинТЗ» состоит из программируемого
логического контроллера Simatic S7-400 на базе центрального процессорного устройства Simatic S7-416, программируемого логического контроллера  Simatic S7-300 на базе центрального процессорного устройства Simatic S7-315 и станций распределённой периферии ЕТ200М  в количестве 7 штук. Программируемый логический контроллер Simatic S7-400 является основным контроллером системы и предназначен для управления механизмами стана. Программируемый контроллер Simatic S7-300 является вспомогательным и предназначен для управления гидростанциями и станциями смазки.
Для контроля и настройки работы системы автоматизации обжимного стана используется панель оператора ОР270. Для настройки системы углов поворота и раскатки валков обжимного стана используется панель оператора ОР77В.
03.08.2007

Автоматизации электроприводов оборотного водоснабжения закалочного агрегата

ООО «Чкаловский» (ОАО «КУМЗ»), г.Каменск-Уральский.
 
Закончены работы по наладке программного обеспечения системы автоматизации электроприводов оборотного водоснабжения для закалочного агрегата фирмы "EBNER".
Система автоматизации электроприводов оборотного водоснабжения выполнена на базе контроллера фирмы Siemens – Simatic S-7.
 Программа управления разработана на программном продукте Step7. Совместно с представителями фирмы “EBNER” (Австрия) был налажен обмен данными с управляющим контроллером закалочного агрегата.
02.08.2007

В связи с работами на линиях АТС телефоны предприятия не работают

Просьба пользоваться электронной почтой или, в крайнем случае, сотовым терминалом: +7 912 23 27030.
Связь будет восстановлена завтра, 2 августа.
01.08.2007

15 июля "День металлурга"

Поздравляем металлургов с профессиональным праздником!

Желаем вам новых творческих успехов, дальнейшего укрепления и процветания ваших предприятий, здоровья и благополучия.

Готовы вместе с вами участвовать в новых проектах по строительству и модернизации. Уверены в успехе нашего общего дела.

11.07.2007

Цементная мельница

30 мая на ОАО "Сухоложскцемент" г. Сухой Лог состоялся пуск цементной мельницы №4 с воздушным сепаратором PRESEP–VTP 1950 (производства ф. PSP, Чехия), системой весодозирования (производства ф. Schenck Process, Германия), и пневмокамерными насосами для транспортировки цемента в силосы (производства ф. Claudius Peters Project, Германия).

В комплекс работ входило проектирование, изготовление и поставка оборудования, электромонтажные и пуско-наладочные работы. Пуско-наладочные работы были выполнены специалистами предприятия ЗАО «Автоматизированные системы и комплексы» в апреле-мае 2007 г. совместно со специалистами фирм Dyckerhoff (Германия) и ОАО "Сухоложскцемент", а также при участии специалистов из фирм PSP (Чехия), Schenck Process (Германия), Claudius Peters Project (Германия).


Система управления

Система состоит из двух серверов PCS7 (рабочий и резервный), которые являются общими для всех существующих систем управления (две печные линии) и АРМ на посту управления цементной мельницей №4.

Сетевая топология – два кольца (Process Bus и Terminal Bus), среда передачи – волоконно-оптический многомодовый кабель, протоколы передачи SIMATIC NET Industrial Ethernet для связи с контроллерами SIMATIC S7 и Fast Ethernet для связи с АРМ'ами.

Серверы PCS7 связаны с сетью Process Bus посредством коммуникационного процессора СР1613 через коммутаторы OSM.

Сеть нижнего уровня представляет собой стандартную полевую шину PROFIBUS DP со скоростью передачи данных 1,5 Mbits/s, разделенную на две мастер - системы. Каждая из мастер-систем имеет в качестве клиентов станции децентрализованной периферии ЕТ200М с различными наборами сигнальных модулей, частотно-регулируемые приводы ASC 800 (АВВ), а так же программируемый логический контроллер Simatic S7-300, системы управления пневмокамерными насосами (Claudius Peters Project) и станцию управления весодозирующими устройствами Disocont Master (Schenck Process).

Программная часть системы управления выполнена на базе PCS7 V6.1 + CEMAT V6.1.


Электроприводы

Для основных приводов воздушного сепаратора PRESEP – VTP1950 были применены частотно-регулируемые приводы ACS 800 (АВВ), что позволило добиться следующих показателей в работе сепаратора:

  • высокий КПД и четкость сортировки

  • возможность сортировки в широком диапазоне тонкостей

  • простота в наладке тонкости готового продукта путем регулировки оборотов ротора сепаратора или объема воздуха на сортировку

  • экономия энергии – высокая степень выхода продукта и четкость сортировки позволяет оптимально использовать мощности помольного отделения и таким образом увеличить производительность линии с экономией электроэнергии

  • возможность охлаждения материала путем подачи в процесс сортировки атмосферного воздуха


04.07.2007

Автоматизированная система управления током серии

На алюминиевом заводе ОАО "Алюком-Тайшет", г. Тайшет специалистами предприятия проведены работы по модернизации автоматизированной системы управления током серии параметрических источников тока (АСУТС-ПИТ).      

АСУТС-ПИТ предназначена для управления, контроля и защиты силовых элементов преобразовательного агрегата, а также для управления группой выпрямительных агрегатов с целью получения стабилизированного тока для электролиза алюминия.

В процессе этих работ была проведена замена вышедших из строя блоков Simatic С7-626 в шкафах защит и регулирования (ШЗР) выпрямительных агрегатов на новые - Simatic C7-635. Замена блоков проводилась во время плановых отключений агрегатов по замене конденсаторных установок. При этом были внесены изменения в программное обеспечение в связи использованием новых контроллерных блоков, настроены и проверены все уставки технологических защит и блокировок оборудования.

26.06.2007

Установка непрерывной разливки стали

Завершены работы по модернизации электрообороудования установки непрерывной разливки стали (УНРС) №4 цеха №21 ООО МЗ "КамаСталь" г. Пермь.

В комплекс работ входило проектирование, изготовление и поставка оборудования, пуско-наладочные работы.  Пуско-наладочные работы были выполнены специалистами предприятия в апреле-мае 2007 г. во время останова УНРС№4 на капитальный ремонт.

Целью модернизации являлась замена физически и морально устаревшего оборудования на современное, отвечающего всем требованиям, применяемых к построению систем автоматического управления технологическим процессом

В рамках проекта выполнены следующие работы:

  • Замена устаревших приводов на современные приводы постоянного тока фирмы SIEMENS, а так же частотно регулируемые приводы фирмы АВВ;
  • Модернизация системы управления водовоздушным  охлаждением с заменой датчиков и исполнительных устройств;
  • Замена релейной системы управления на систему управления, построенную на базе программируемых контроллеров SIMATIC S7 фирмы SIEMENS;
  • Применение системы верхнего уровня с использованием SCADA-системы WinCC.

Новая система управления обеспечивает:

  • контроль включения и готовности электроприводов;
  • переключение на резервный привод при неготовности основного;
  • автоматический режим работы всех механизмов УНРС;
  • автоматическое поддержание расхода охлаждающей воды ЗВО  в функции скорости разливки;
  • раскрой металла на мерные заготовки.
  • формирование аварийных и предупреждающих сообщений о некорректных режимах работы оператора;
  • визуализация работы электроприводов и системы охлаждения.
14.06.2007

Завершен ряд работ на ОАО "Сухоложскцемент"

23 февраля была завершена реконструкция электропривода обжиговой печи №1.
Цели реконструкции:
  1. Замена регулируемых электроприводов переменного тока c фазным ротором с целью повышения КПД оборудования, снижения энергопотребления и повышения качества продукции за счет точного поддержания необходимой по технологическим требованиям скорости вращения печи.
  2. Внедрение современных регулируемых электроприводов переменного тока (2х500КВт) с возможностью включения в систему автоматизации технологического процесса.
  3. Отображение на посту управления операторов-технологов и местных постах управления параметров электроприводов, состояния электрооборудования, предаварийных и аварийных ситуаций с возможностью протоколирования.
Система управления обжиговой печи №1 выполнена на базе PCS7 + CEMAT V6.1.
Кроме разработки новой системы управления обжиговой печи №1 был выполнен переход с существующей системы управления печной линии №2 (обжиговая печь + холодильник клинкера) с версий PCS7 + CEMAT V6.0 на версии PCS7 + CEMAT V6.1.

30 мая состоялся пуск цементной мельницы №4 с сепаратором (ф. PSP (Чехия)), весовыми дозаторами (ф. Schenck (Германия)), и пневмокамерными насосами (ф. Claudius Peters AG (Германия) для транспортировки цемента).

Система управления выполнена на базе PCS7 + CEMAT V6.1

Пуск проходил совместно со специалистами фирм Dyckerhoff (Германия) и ОАО "Сухоложскцемент", а также при участии специалистов из фирм PSP (Чехия), Schenck (Германия), Claudius Peters AG (Германия).
01.06.2007

Завершен проект и введено в промышленную эксплуатацию устройство позиционирования насадки металлопровода на кристаллизаторе АБП-1600 на ОАО "Уральская фольга" г. Михайловск

Назначение устройства

Устройство предназначено для точного перемещения базовой платформы агрегата бесслитковой прокатки алюминия, с размещенным на ней металлопроводом с керамической насадкой, из крайнего нижнего положения в зону настройки литья, расположенную непосредственно под валками и в обратном направлении. Система управления предназначена для управления в ручном режиме при настройке положения керамической насадки кристаллизатора с основного поста управления.

Состав системы управления

Для электропривода каждого из винтовых домкратов применены шаговые электродвигатели типа SIMOSTEP 1FL3 со стояночным тормозом.

Управление позиционированием шаговых двигателей осуществляется посредством функционального модуля FM 357-2 из состава SIMATICS7-300. С помощью этого блока осуществляется взаимосвязанное управление тремя шаговыми двигателями, приводящими в движение винтовые домкраты.

Модуль FM 357-2 интегрируется в существующую систему управления литейной машиной АБП-1600, которая построена на базе контроллера SIMATIC S7-300 с центральным процессором CPU 315–2DP. Реализована связь модуля FM 357-2 с контроллером по сети ProfibusDP.

Контроль и управление системой осуществляется с автоматизированного рабочего места оператора (АРМ) реализованного в SCADA-системе WinCC.

Результат внедрения системы

  • повышение качества продукции благодаря устранению разнотолщинности по ширине получаемой при отливке полосы за счет точной установки насадки металлопровода и коррекции её положения относительно валков выполняемой по заданию оператора в процессе работы литейной машины;
  • повышение качества готовой продукции на станах прокатки фольги за счет повышения качества подката, который изготавливается на литейной машине;
  • повышение уровня эксплуатационной надежности за счет установки современного высокотехнологичного электрооборудования и системы управления;
  • повышение удобства работы технологического персонала.
30.05.2007

Реконструкция сортового стана ЗАО «НСММЗ»

31 марта окончены работы по реконструкции непрерывного двухниточного стана прокатки сорта ЗАО «НСММЗ» в г. Нижние Серги Свердловской обл. Целью реконструкции является увеличение производительности сортового проката в 2 раза и получение объемов производства 1 млн. тонн проката в год.

В комплекс работ входило проектирование, изготовление и поставка оборудования, пуско-наладочные работы.

Состав оборудования стана:

  • трайб – аппарат;
  • обрывной нож;
  • обжимная группа клетей 1-4 (однониточная прокатка);
  • двухниточный рольганг с термоизолирующими крышками – 5 секций;
  • двухниточный обрывной нож;
  • черновая группа клетей 5-8 (двухниточная прокатка);
  • промежуточная группа клетей 9-14 (двухниточная прокатка);
  • зачистные /аварийные ножницы - 4шт;
  • правая и левая чистовые группы клетей 15 – 19;
  • правая и левая термотрасса;
  • правые и левые ножницы раскроя с трайбаппаратом;
  • правый и левый холодильник;
  • правый и левый адъюстаж;
  • станции гидравлики, жидкой и густой смазки – 6шт.

По проекту изготовлено и поставлено около 200 шкафов электропривода и автоматизации.


Электроприводы

Впервые предприятие «АСК» применило в качестве главных приводов клетей асинхронный частотнорегулируемый электропривод. Для клетей 1-14 были использованы двигатели АВВ с опциями для работы от преобразователей частоты. В качестве силовой части применена система MultiDrive с активными выпрямителеми. Такая система обладает высоким качеством регулирования скорости и момента, а также хорошим cos φ и более устойчива к просадкам напряжения.

Годом ранее система MultiDrive внедрена на позиционных высокодинамичных электроприводах холодильника. Механизмы холодильника обладают активным статическим моментом и требуют удержания на нулевой (стартовой) позиции, поэтому применение стандартной схемы с чоппером и тормозным резистором было не целесообразно. При проведении проектных и принятия решения о переводе электроприводов холодильника с постоянного тока на переменный в лаборатории АСК проведены исследования характеристик приводов переменного тока АВВ, рассчитаны необходимые мощности выпрямителей и инверторов. Разработка конструкции и сборка преобразователей выполнена специалистами АСК.


Система управления стана

Система управления стана включает 8 контроллеров SIMATIC S7-400, сервер, 3 АРМа оператора, АРМ электрика, АРМ гидравлика, 3 пульта управления станом, 6 пультов управления холодильником и адьюстажем с графическими панелями оператора.

В контроллерах управления стана реализованы следующие функции:
  • система управления скоростными режимами;
  • система минимального натяжения клетей 1-4;
  • система минимального натяжения клетей 5-14 (используется для настройки при однониточной прокатке);
  • система петлерегулирования в чистовых клетях с возможностью выбора воздействия вперёд/назад;
  • система управления вспомогательными механизмами;
  • алгоритмы зачистных/аварийных ножниц;
  • алгоритмы ножниц раскроя;
  • автоматизация и контуры положения механизмов холодильника;
  • автоматизация и контуры положения механизмов адъюстажа.
Пусконаладочные работы проводились 2 месяца. В пик работ численность бригады достигала 30 человек. Благодаря детальному планированию и расстановке приоритетов электромонтажным и механомонтажным организациям удалось выдержать сроки останова стана на реконструкцию.
15.05.2007

Линия изоляции автомобильных проводов на ООО "Екатеринбургский Кабельный Завод"

Cпециалистами предприятия проведены работы по восстановлению работоспособности линии изоляции автопроводов после выхода из строя термоконтроллера KS-800 (фирмы PMA, Германия).

За несколько дней была произведена замена вышедшего из строя модуля на оборудование фирмы Siemens и внесены соответствующие изменения в программу управляющего контроллера Simatic S7, благодаря чему была полностью восстановлена работоспособность линии. Это позволило обойтись без длительной и дорогостоящей поставки оборудования и значительно сократить время простоя линии.

14.05.2007

Главный привод обточного станка

Специалистами предприятия проведены работы по наладке главного привода обточного станка КЖ1613 в линии резки №8, цех №36, ОАО «КУМЗ», г.Каменск-Уральский. Взамен устаревшей релейно-контакторной схемы управления главным приводом обточного станка установлен и введен в эксплуатацию преобразователь DCS-500 фирмы ABB.

25.04.2007

Наладка тиристорных возбудителей

Закончены работы по наладке тиристорных возбудителей синхронных двигателей компрессоров №1 и №2 на компрессорной станции №1 ОАО «КУМЗ», г.Каменск-Уральский. Возбудители типа ВТ-320-75-Н-110 производства Березовского опытного завода «Уралэнергоцветмет», Свердловской области.

25.04.2007

Система автоматизации электроприводов оборотного водоснабжения

Закончено проектирование и разработка программного обеспечения для системы автоматизации электроприводов оборотного водоснабжения для закалочного агрегата фирмы "EBNER" ООО «Чкаловский» (ОАО «КУМЗ»), г.Каменск-Уральский.

Автоматизации электроприводов оборотного водоснабжения выполнена на базе контроллера фирмы Siemens – Simatic S-7. Программа управления разработана на программном продукте Step7.

25.04.2007

Прошивной стан

В марте 2007 г. запущен в работу прошивной стан в цехе ТПЦ 1 Северского трубного завода, г. Полевской.

Специалисты ЗАО «Автоматизированные системы и комплексы» выполнили полный комплекс работ, включающий проектирование, изготовление всего электрооборудования и пуско-наладочные работы.

Стан предназначен для прошивки заготовок диаметром от 300 до 400 мм, длиной до 4,5 метров и получения гильзы диаметром от 360 мм до 450 мм длиной до 10 метров.

Комплекс стана включает в себя четыре автоматизированных участка:

  • Входной участок (манипулятор, входной стол, вталкиватель);
  • Прокатная клеть с настроечными механизмами;
  • Выходной участок (центрователи, подъёмные столы, прижимные ролики, упорная каретка и т. д);
  • Транспортный участок (рольганги, устройство снятия стержня, комплекс механизмов для нанесения антиоксиданта, манипулятор).
  • Устройство снятия оправки;
  • Станции густой смазки, маслостанции и гидростанции (общее количество 10 единиц);
  • Система вентиляции и кондиционирования помещений.

Управление станом выполнено в основном с применением оборудования фирмы Siemens и включает в себя:

  • Контроллер S7-400, контроллер S7-300
  • Три станции децентрализованной периферии ЕТ 200М;
  • Центральный пульт управления с АРМ оператора и графической панели оператора ОР270;
  • АРМ мастера, инженерная станция, сервер;
  • Датчики абсолютного положения, фотодатчики и индуктивные дискретные датчики.

Главный привод клети представляет собой два привода (левый и правый валок), каждый с управлением от отдельных преобразователей собранных по двенадцатипульсной схеме выпрямления с нереверсивным якорем и реверсом поля с двухзонным регулированием. САР привода включает в себя регулятор выравнивания нагрузок между валками и схему выделения статического момента. Двигатели главных приводов 4000 кВт, 930 В, 4510 А, 350/600 об/мин, Iв=52 А производства завода «Электросила». Силовые преобразователи изготовлены на базе модулей DCS 500В фирмы «АВВ».

Все вспомогательные механизмы построены на базе преобразователей частоты и устройств «мягкого» пуска фирмы «Schneider Elektric».

Особенностью запуска стана в работу являлось то, что с первого дня проката, все механизмы стана должны работать в автоматическом режиме управления. С этой задачей наши специалисты также успешно справились.

19.04.2007

Решетки для укладки и транспортировки заготовок №1 и №2 трубопрокатного цеха №1 ОАО «СТЗ»

Сданы в эксплуатацию системы управления двумя решетками для укладки и транспортировки стальных цилиндрических заготовок (проект ЗАО "АСК"). Решетки являются транспортными узлами дисковых пил "LINSINGER 1250" (Австрия).

Cистемы управления решетками построены на базе ПЛК SIMATIC S7. Реализованы три режима работы решеток:

  • автоматический;
  • ручной от шкафа управления;
  • ручной от пульта управления пилы.

Организован обмен данными между контроллерами решеток и контроллерами дисковых пил по стандартным интерфейсам обмена фирмы Siemens.

Работы велись совместно с инженерами и программистами компании Linsinger, которые являлись проектировщиками контроллеров дисковых пил.

11.04.2007

Рудно-грейферный перегружатель №4 (25) фирмы «ГОША» доменного цеха ОАО «НТМК»

Cпециалистами предприятия проведены работы по восстановлению работоспособности рудно-грейферного перегружателя (большого козлового крана) после аварийного выхода из строя аппаратуры синхронизации перемещения колес крана.

За несколько дней было разработано дополнительное программное обеспечение для контроллера Simatic S7 и привода Simovert фирмы Siemens, и с его помощью восстановлены функции синхронизации перемещения. Это позволило обойтись без длительной и дорогостоящей поставки оборудования и значительно сократить время простоя крана.

11.04.2007

АСУ очистных сооружений

Закончено проектирование автоматизированной системы управления процессом очистки поверхностных сточных вод и мониторинга работы технологического оборудования очистных сооружений на правом берегу реки Томь (г.Кемерово).

Объектами автоматизации являются:

  • отстойники-флокуляторы (2 шт.);
  • установка обезвоживания песка (1 шт.);
  • ливненакопитель (1 шт.);
  • сгустители (2 шт.);
  • установка обеззараживания (1 шт.);
  • фильтр-пресс (1 шт.);
  • смеситель (1 шт.);
  • приготовление и дозирование реагентов (6 шт.);
  • электроприводы технологического оборудования.

 Разработана система контроля и архивирования основных технологических параметров и процесса очистки сточных вод. Создан проект комплексной автоматизации, охватывающий все локальные системы в целом.

Кроме того, в составе настоящей работы разработаны системы пожарной и охранной сигнализации, оповещения о пожаре, телефонизация и аварийная технологическая сигнализация.

05.04.2007

Реконструкция электрооборудования агрегата оцинкования и покрытия полимерными материалами N4 ЗАО «ПОЛИСТИЛ» г. Лысьва

Специалисты АСК продолжили планомерную замену электрооборудования и модернизацию систем управления агрегатами ЗАО "Полистил".

В феврале-марте 2004 года была проведена реконструкция средней (технологической) части агрегата №4. В текущем году были созданы условия для завершающего этапа: модернизации входного и выходного участков, включая башенные накопители.Проектные работы выполнены специалистами предприятия АСК в период с апреля по июль 2006 г. Наладочные работы проведены в январе-феврале 2007 г.

Коротко о реконструкции.
Заменены 35 аналоговых привода транспортных механизмов "Unistor" на цифровые DCS500, в том числе 2 разматывателя и 2 наматывателя. Приводы остальных транспортных механизмов работают как в скоростном, так и в режиме натяжения.  Приводы управляются по сети Profibus DP.

Программа управления скоростными режимами агрегата реализована на CFC в  функциональном модуле FM458. Наличие модуля позволило разделить сеть по уровню задач: более быстрая - для управления приводами.

21.03.2007

Инженер года 2006

Подведены итоги Всероссийского конкурса "Инженер года 2006", проводимого Российским союзом научных и инженерных общественных организаций.
По итогам конкурса победителями стали сотрудники нашего предприятия:
В.В.Маевский - Лауреат конкурса "Инженер года" (сертификат, диплом)
П.А.Васильев - Победитель первого тура по версии "Инженерное искусство молодых" (диплом)
Поздравляем победителей!
21.02.2007

Реконструкция электроприводов участка индукционного нагрева стана ТПА 30-120, цех №8, ПНТЗ

Проектные и пуско-наладочные работы производились специалистами ЗАО    "Автоматизированные системы и комплексы" и ООО "ПФ Тяжпромэлектропривод - 2" в ноябре - декабре 2006 года.

Цель реконструкции - замена морально и физически устаревшего электрооборудования электроприводов участка индукционного нагрева стана ТПА 30-102 на современный, цифровой электропривод постоянного и  переменного тока.

Электроприводы выполнены на базе преобразователей переменного тока ACS800-01,02 производства фирмы ABB и преобразователях постоянного тока DC-MASTER SIMOREG типа 6RA70…. производства фирмы SIEMENS .

Система автоматического управления приводами выполнена на программируемом контроллере SIMATIC S7-400. Управление приводами постоянного тока осуществляется по последовательной шине PROFIBUS DP.

Визуализация состояния электроприводов участка индукционного нагрева и параметров технологического процесса транспортировки и нагрева трубы осуществляется на дисплеях панелей оператора - технолога OP17 и оператора - электрика CDP312 и OP1S.

Реконструкции подверглись транспортные механизмы: калибрующие клети и тянущие ролики - привода постоянного тока, выходные рольганги редукционного стана - привода переменного тока; возбудители высокочастотных генераторов, выполненные на базе якорных микропроцессорных тиристорных  преобразователей SIMOREG DC-MASTER типа 6RA70. Управление возбудителями осуществляется по последовательной шине PROFIBUS DP.

В результате реконструкции удалось добиться следующих положительных результатов:

  • формирование режимов работы регулируемых приводов;
  • обеспечение возможности для оператора-технолога настраивать и контролировать   основные технологические параметры;
  • повышение уровня эксплуатационной надежности;
  • повышение точности поддержания скорости транспортировки трубы;
  • улучшение условий эксплуатации механического оборудования;
  • постоянная диагностика и контроль состояния оборудования;
  • повышение комфортности работы оператора-технолога.
18.02.2007

Чугуно – разливочная машина

Закончены работы по реконструкции электроприводов чугунно-разливочной машины №4 доменного цеха НТМК.

Цель реконструкции - замена морально и физически устаревшего электрооборудования разливочной машины на современный цифровой электропривод:

  • электропривод кантовальной лебедки реализован  на базе  преобразователей SIMOREG DC MASTER;
  • электропривод ленточных конвейеров - на базе преобразователей частоты SIMOVERT MASTERDRIVES VECTOR CONTROL 75квт.

Произведена замена существующих электродвигателей ленточных конвейеров на новые - производства фирмы АВВ. Электродвигатель кантовальной лебедки используется прежний.

Управление регулируемыми приводами разливочной машины производится с центрального поста управления.

Пульт управления оснащен цифровыми индикаторами скоростей ленточных конвейеров и кантовальной лебедки, световой сигнализацией состояния электроприводов.

Визуализация состояния электроприводов, параметров технологического процесса разливки чугуна в мульды осуществляется на дисплеях панелей оператора-электрика OP1S и сигнальными лампами на ПУ.

14.02.2007

Изменился номер нашего телефона.

Новый номер телефона:  (343) 360-05-01

14.02.2007

Реконструкция системы цифрового задания и индикации скоростей стана "150", систем управления приводами линии двухстадийного охлаждения.

В ноябре 2006 г. были проведены работы по реконструкции системы цифрового задания скорости и линии двухстадийного охлаждения на Белорецком металлургическом комбинате. Система технологической автоматики стана "150" установлена взамен существующей системы УРСАЛОГ-S. Для реализации контроллера технологической автоматики применена система автоматизации SIMATIC TDC (SIMATIC Technology and Drive Control - управление технологическими процессами и приводами). Реконструкция линии двухстадийного охлаждения позволила:

  • обеспечить длину неохлажденных передних концов раската, с возможностью  её регулирования, не более 15 метров;
  • поддерживать стабильное давление в линиях водяного охлаждения с точностью не хуже 5% от заданного;
  • поддерживать температуру по ниткам и по длине бунта на участке водяного охлаждения в диапазоне регулирования от 670 до 900 градусов с точностью до 20 градусов.
13.02.2007

Cертификат соответствия

Предприятием получен сертификат соответствия на выпускаемые АСК преобразователи для  плавного пуска асинхронных и синхронных двигателей напряжением 3, 6, 10 кВ и мощностью 0,15…5,6 МВт.

Преобразователи подобного типа внедрены и успешно эксплуатируются на шахте "Северопесчанская" ОАО "Богословское рудоуправление" и на шахте "Новоключевская" ОАО "Уралэлектромедь".

Просмотр сертификата >>

31.01.2007

Система управления и контроля установки непрерывной разливки стали УНРС № 4

 Закончены проектные работы по модернизации электрооборудования УНРС №4. цеха №21,  ООО МЗ "КАМАСТАЛЬ"   г. Пермь.

Объем работ по проектированию:

  • регулируемые и нерегулируемые электроприводы переменного и постоянного тока - 14 шт,
  • система управления газорезкой,
  • системы автоматизации 1-го  и 2-го уровня управления производством,
  • замена релейной системы управления на систему управления, построенную на базе программируемых контроллеров SIMATIC S7 фирмы SIEMENS.
  • реконструкция аппаратуры КИП и А по всей УНРС №4, с обеспечением автоматических режимов работы оборудования.

В результате модернизации обеспечиваются следующие характеристики системы управления:

  • Непрерывное вытягивание металла из кристаллизатора.
  • Качание металла с заданной частотой.
  • Раскрой металла на мерные заготовки.
  • Перемещение заготовки из вертикального положения в горизонтальное.
  • Уборка заготовок.
  • Автоматическое регулирование охлаждения слитка в функции скорости.

В настоящий момент ведется комплектация электрооборудования и изготовление, тестирование объектно-ориентированных изделий в цехе ЗАО "АСК".

22.01.2007

Модернизация электрооборудования муфтонаверточных станков

Специалистами ЗАО"Автоматизированные системы и комплексы"  проведены проектные и пусконаладочные  работы по модернизации  электрооборудования муфтонаверточных станков №5 и №6 трубопрокатного цеха №1 ОАО "Северский трубный завод" г.Полевской.

Разработаны алгоритм системы управления станком и регистрации данных, структурные и функциональные электрические схемы. Выбрана, изготовлена и введена в эксплуатацию система управления.

Разработано  и отлажено программное обеспечение управляющего контроллера серии S7-300, а также программное обеспечение системы регистрации, визуализации и хранения параметров на базе Advantech.

18.01.2007

Электрооборудование обжимного стана

Завершены пусконаладочные  работы по вводу в эксплуатацию электрооборудования обжимного стана круглых заготовок трубопрокатного цеха №3  ОАО "Синарский трубный завод" г.Каменск-Уральский.

Объем проведенных работ:

  • Наладка 3- х современных регулируемых  приводов постоянного тока DCS фирмы АВВ для управления главными двигателями клети стана (каждый мощностью по 1 МВт).
  • Наладка современных частотно-регулируемых  приводов переменного тока АCS фирмы АВВ для управления вспомогательными механизмами  стана.
  • Наладка управляющей аппаратной части системы контроллера SIMATIC S7-400 для основных механизмов стана и 2 - х контроллеров SIMATIC S7-300 для систем смазки и гидравлики.
  • Для управления станом применены панели оператора ОР на базе WinCCflexible и автоматизированные рабочие места операторов ( WinCC).
  • Наладка системы управления процессом SIMATIC PCS-7 для управления станом.
17.01.2007

АСУТП электролитейного отделения

Закончены работы по разработке проекта автоматизированной системы управления установками полунепрерывного литья и мониторинга работы электролитейного отделения Кандалакшского алюминиевого завода ("КАЗ-СУАЛ").

Объектами автоматизации являются:

  • 6 установок полунепрерывной разливки алюминия (4 установки для крупногабаритных чушек и 2 - для цилиндиндрических);
  • система водооборота электролитейного отделения;
  • система учета разливаемого алюминия.

Кроме того, разработана система контроля и архивирования различных параметров работы оборудования цеха.

Создан проект комплексной автоматизации электролитейного отделения, охватывающий все локальные системы в пределах цеха. Решена сложная задача подбора специфического оборудования КИПиА.

 Новая система включает реконструкцию существующих исполнительных устройств, оснащение установок дополнительными датчиками, базовую автоматизацию и верхний уровень.

16.01.2007

Система группового плавного пуска высоковольтных электроприводов турбокомпрессоров

Введена в эксплуатацию система группового плавного пуска высоковольтных синхронных электроприводов турбокомпрессоров типа К-250 на воздушной компрессорной станции "Шахта Северопесчанская" ОАО "Богословское рудоуправление" (г. Краснотурьинск). В качестве приводных машин используются синхронные двигатели типа СТМ-1500 и СТД-1600 номинальной мощностью 1,5 МВт и 1,6 МВт соответственно и напряжением статора 6 кВ.

Система обеспечивает: поочерёдный плавный разгон машин до подсинхронной скорости; автоматическое переключение на питание непосредственно от сети через штатный масляный выключатель; подключение тиристорного возбудителя и втягивание машин в синхронизм. 

Плавный пуск машин осуществляется от высоковольтного тиристорного преобразователя напряжения типа ПСД-В-200-6к. Выбор запускаемого двигателя обеспечивается специализированными ячейками выбора двигателей типа ЯВД-400-10к на основе вакуумных контакторов. Преобразователь, ячейки разработаны и изготовлены специалистами АСК.

При создании преобразователя типа ПСД-В реализована концепция, которая характеризуется следующими аспектами:

  • применение блочно-модульной конструкции силовой части преобразователя на основе разработанного унифицированного высоковольтного тиристорного модуля;
  • использование унифицированной цифровой системы управления на базе высокопроизводительного однокристального RISC-микроконтроллера;
  • реализация информационной части преобразователя на специализованных высоковольтных датчиках обеспечивающих измерение, кодирование и передачу информации о координатах электропривода по волоконно-оптическому каналу связи в системный контроллер;
  • использование оригинального алгоритма формирования тока (напряжения) статора синхронной машины.

Конструктивно преобразователь выполнен в трёх шкафах. При этом каждая фазная тиристорная группа, включающая также ограничитель перенапряжений, трансформатор тока и проходные шины, выполняется в отдельном шкафу.

Cистема управления и вся низковольтная релейная автоматика располагается в отдельном герметичном шкафчике. Применяется естественное охлаждение тиристоров, что также увеличивает надёжность преобразователя при эксплуатации в запылённых и влажных средах.

Основные технические характеристики системы:
Номинальное напряжение силовой питающей сети, В: 6000
Номинальный ток электродвигателя, А: 200
Максимальная кратность пускового тока: 4
Количество запускаемых двигателей: 3
Габаритные размеры, мм: 2400?5770?1000
Масса, не более, кг: 1900
Исполнение оболочки по ГОСТ 14254: IP31
Климатическое исполнение по ГОСТ 15150: УХЛ4

16.01.2007
Архивы:  2014  2013  2012  2011  2010  2009  2008  2007  2006  2005  2004  2003